1. Điểm chính của thiết kế khuôn
Kích thước sản phẩm và độ chính xác: Khi thiết kế khuôn, kích thước của khuôn phải được tính toán chính xác theo yêu cầu kích thước của sản phẩm mục tiêu. Vì nhựa PP sẽ co lại trong quá trình làm nhiệt, một lượng lớn nhất định của biên độ co ngót phải được dành riêng cho kích thước khuôn. Thông thường, tốc độ co ngót của nhựa PP nằm trong khoảng từ 1. 0% và 2,5%. Giá trị cụ thể cần được xác định bằng cách tham khảo dữ liệu được cung cấp bởi nhà cung cấp vật liệu. Đồng thời, đối với các sản phẩm có yêu cầu độ chính xác cao, khả năng dung nạp sản xuất của khuôn phải được kiểm soát nghiêm ngặt để đảm bảo kích thước của sản phẩm sau khi đúc đáp ứng tiêu chuẩn.
Thiết kế phát hành khuôn: Thiết kế giải phóng khuôn hợp lý có thể đảm bảo rằng sản phẩm được loại bỏ trơn tru khỏi khuôn để tránh thiệt hại. Phương pháp giải phóng khuôn phổ biến bao gồm giảm dần cơ học và giảm khí nén. Các góc giảm khuôn nên được xem xét trong quá trình thiết kế. Nói chung, góc giải phóng khuôn là từ 3 độ đến 10 độ. Một góc quá nhỏ sẽ làm cho việc giảm bớt khó khăn, và một góc quá lớn có thể ảnh hưởng đến sự xuất hiện của sản phẩm. Ngoài ra, bề mặt khuôn có thể được đánh bóng để giảm độ nhám bề mặt, giảm ma sát giữa sản phẩm và khuôn, và tạo điều kiện cho việc giảm dần.
Thiết kế hệ thống làm mát: Nhựa PP cần được làm mát và hóa rắn nhanh chóng sau khi làm nhiệt. Một hệ thống làm mát tốt có thể cải thiện hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Hệ thống làm mát thường áp dụng thiết kế của kênh nước làm mát, đảm bảo rằng nước làm mát chảy đều trong kênh để nhiệt độ của mỗi phần của khuôn là nhất quán. Bố cục của kênh nên được tối ưu hóa theo hình dạng sản phẩm và cấu trúc khuôn. Đối với các sản phẩm có hình dạng phức tạp, các mạch làm mát bổ sung có thể được thêm vào để tránh biến dạng của sản phẩm do làm mát cục bộ không đủ.
Thiết kế ống xả: Trong quá trình hình thành nóng, nếu không khí trong khuôn không thể được thải ra trong thời gian, bong bóng, trầm cảm và các khiếm khuyết khác sẽ hình thành trên bề mặt của sản phẩm. Do đó, khuôn cần phải có cấu trúc ống xả hợp lý, chẳng hạn như rãnh xả được mở trên bề mặt chia khuôn. Độ sâu của rãnh ống xả nói chung là 0. 02 - 0. 05 mm và chiều rộng phụ thuộc vào kích thước của khuôn. Đồng thời, các micropores có thể được gia công trên bề mặt của khoang khuôn cho khí thải để đảm bảo rằng không khí có thể được thải ra một cách trơn tru.
2. Điểm chính của sản xuất nấm mốc
Lựa chọn vật chất: Hiệu suất của vật liệu khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ dịch vụ của khuôn và chất lượng của sản phẩm đúc. Vật liệu khuôn thường được sử dụng bao gồm hợp kim hợp kim và hợp kim nhôm. Thép hợp kim có độ bền cao và khả năng chống mài mòn và phù hợp cho khuôn với các lô sản xuất lớn và yêu cầu độ chính xác cao. Hợp kim nhôm có độ dẫn nhiệt tốt, có thể tăng tốc độ làm mát, cải thiện hiệu quả sản xuất và thường được sử dụng cho các khuôn có yêu cầu làm mát cao. Khi chọn vật liệu, các yếu tố như yêu cầu sản xuất sản phẩm và tần suất sử dụng nấm mốc nên được xem xét toàn diện.
Công nghệ xử lý: Độ chính xác xử lý của khuôn phụ thuộc vào công nghệ xử lý tiên tiến. Việc sử dụng các trung tâm gia công CNC để phay, khoan và xử lý khác có thể đảm bảo độ chính xác cao của kích thước khuôn và chất lượng bề mặt. Đối với các khuôn với các hình dạng phức tạp, các công nghệ xử lý đặc biệt như EDM và cắt dây có thể được sử dụng. Trong quá trình xử lý, độ chính xác xử lý phải được kiểm soát nghiêm ngặt và các kích thước chính phải được đo và hiệu chỉnh nhiều lần để đảm bảo khuôn đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
Xử lý bề mặt: Việc xử lý bề mặt của nấm mốc có thể cải thiện khả năng chống mài mòn, khả năng chống ăn mòn và hiệu suất giảm dần của khuôn. Phương pháp xử lý bề mặt phổ biến bao gồm mạ crôm và nitriding. Mạ crôm có thể làm tăng độ cứng và độ mịn của bề mặt khuôn và tạo điều kiện cho việc giảm dần. Nitriding có thể cải thiện khả năng chống mài mòn và khả năng chống ăn mòn của bề mặt khuôn và kéo dài tuổi thọ dịch vụ của khuôn.
3. Tác động của các khuôn khác nhau đến hiệu ứng đúc
Sự khác biệt về cấu trúc khuôn: Các khuôn với các cấu trúc khác nhau, chẳng hạn như khuôn cam-cup và khuôn đa dạng, có tác dụng khác nhau đến hiệu ứng đúc. Khuôn đơn vị có hiệu suất sản xuất thấp nhưng độ ổn định chất lượng sản phẩm cao và phù hợp cho sản xuất hàng loạt hoặc sản xuất thử nghiệm sản phẩm mới. Các khuôn đa dạng có thể đúc nhiều sản phẩm cùng một lúc, với hiệu quả sản xuất cao, nhưng thiết kế khuôn và sản xuất rất khó khăn, và các yêu cầu nhất quán giữa các hốc rất cao. Nếu không, nó sẽ dẫn đến sự khác biệt về kích thước và chất lượng sản phẩm.
Ảnh hưởng của vật liệu nấm mốc: Độ dẫn nhiệt của vật liệu khuôn sẽ ảnh hưởng đến tốc độ làm mát của nhựa PP. Các khuôn có độ dẫn nhiệt tốt, chẳng hạn như khuôn hợp kim nhôm, có thể nhanh chóng làm mát và định hình nhựa, giảm khả năng biến dạng sản phẩm. Trong khi các khuôn có độ dẫn nhiệt kém có làm mát nhựa chậm, điều này có thể gây ra sự co rút không đồng đều của sản phẩm, cong vênh, biến dạng và các khuyết tật khác. Ngoài ra, độ cứng và khả năng chống mài mòn của vật liệu khuôn cũng sẽ ảnh hưởng đến tuổi thọ dịch vụ của khuôn. Các khuôn có độ cứng thấp dễ bị hao mòn, dẫn đến giảm độ chính xác kích thước sản phẩm.
Chất lượng bề mặt khuôn: Độ nhám bề mặt của khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng xuất hiện của sản phẩm. Các khuôn với bề mặt gồ ghề sẽ có các vết trầy xước, hố và các khiếm khuyết khác trên bề mặt của sản phẩm đúc. Trong khi các khuôn đã được đánh bóng tinh xảo có thể tạo ra các sản phẩm có bề mặt mịn và đẹp. Đồng thời, hiệu suất giảm của bề mặt khuôn cũng liên quan đến chất lượng bề mặt. Chất lượng bề mặt tốt có thể làm giảm độ bám dính giữa sản phẩm và khuôn và tạo điều kiện cho việc giảm dần.
